|
|
|
Технология производства изделий из ячеистого бетона. Процесс приготовления ячеистобетонной смеси включает: -помол сырьевых материалов до требуемой дисперсности: извести -550-600 м2/кг , известково песчаного и известково-шлакового вяжущего -450-550 м2/кг , сланцезольного вяжущего 300-400 м2/кг , сухой смеси: известь +песок 330-360 м2/кг, известь+зола-уноса 500-600 м2/кг, сланцевая зола + песок 300-400 м2/кг, песка 140-300 м2/кг; — перемешивание отдозированных компонентов сырьевой смеси в смесителях специальной конструкции. — дозирование сырьевых компонентов в необходимых количествах; — отдельный сухой помол вяжущего (известь, шлак, зола или песок) и мокрый помол остальной части песка; Помол сырьевых компонентов для ячеистого бетона производят по одной из следующих технологических схем: В качестве газообразующего компонента применяют водоалюминие-вую суспензию, которую готовят из алюминиевой пудры или из пасты в специальной установке, обеспечивающей взрывобезопасность ее приготовления. — совместный сухой помол всех компонентов ( кроме порообразова-теля и, в отдельных случаях, портландцемента); совместный помол рекомендуется при небольшой влажности кремнеземистого компонента (например, зола ТЭС), исключающей его предварительную сушку. Пена, приготовленная из любого пенообразующего раствора для производства пенобетона, должна удовлетворять требованиям: Водные растворы пенообразователей готовят на основе клеекани-фольного мыла, пенообразователя ПО—6, смолосапонинового и многих других веществ, в т.ч. синтетических на основе алкилфенолов. Для дозирования вяжущих, шлама и воды применяют весовые дозаторы с электронно—тензорезисторными устройствами с точностью для вяжущего ± 1%, а для кремнеземистого компонента ±2%. кратность — не менее 15 дм3/кг; коэффициент использования — не менее 0,7 Качество пены окончательно проверяют при изготовлении опытных образцов пенобетона, который должен характеризоваться качественной макропористой структурой, высокой прочностью и морозостойкостью. Приготовление пенобетонной смеси производят в смесителе, состоящем из пеногенератора и смесительного устройства. Газобетонную смесь готовят в гидродинамическом или вибросмесителе. Последовательность загрузки сырьевых материалов следующая: песчаный шлам+вода+вяжущее или вода+сухой песок+ вяжущее+добавки. После 2-х мин. перемешивания в смеситель подают заданное количество суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1—2 мин. Технология формования выбирается в зависимости от номенклатуры выпускаемой продукции и исходного сырья в соответствии с технологическим регламентом. В пеногенераторе из водного раствора пенообразователя приготавливают пену, а смесителе — раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Приготовленную пену выгружают в смеситель и перемешивают с растворной смесью 1,5—2 мин. Затем пенобетонную смесь выгружают в раздаточный кюбель для заполнения форм. В кюбеле пенобетонная смесь должна находиться не более 30 мин. агрегатно- поточная в индивидуальных формах; Формование изделий из ячеистого бетона может быть осуществлено по одной из схем: конвейерная с механизированной разрезкой массива. агрегатно- поточная с механизированной разрезкой массива; Подготовка форм предусматривает их очистку, смазку и подогрев до 40°С. Формование изделий включает подготовку форм, укладку в формы арматурных каркасов и закладных деталей, заполнение форм бетонной смесью, предварительное выдерживание отформованных изделий. h = KTh0 yc/yp Высоту заполнения форм газобетонной смесью рассчитывают по формуле: При литьевом способе формования Кг принимают равным 1,1, а при вибрационном и литьевом формовании массивов высотой 600 мм и более 1,05. где Кт — коэффициент, учитывающий высоту «горбушки»; h0— высота формы; ус и ур— средняя плотность соответственно газобетонной и растворной смесей. «Горбушку» срезают механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности 0.01 0.015 МПа или при-катку изделий при пластической прочности 0.015 0.02 МПа. При вибрационном и ударном способах формование изделий производят соответственно на вибро— и ударных площадках в течение 10±2 мин. При производстве мелких блоков и панелей для разрезки массивов применяют различные комплексы резательных агрегатов типа «Универсал—60», «Виброблок» и др. Подъем форм с изделиями или массивами производят шарнирными траверсами или специальными захватами, предотвращающими перекос форм. Твердение отформованных изделий в индивидуальных формах или полученных в результате разрезки массивов производят в автоклаве по режимам, приведенным в табл. 7.2.1, в пропарочных камерах с применением электропрогрева по режимам, приведенным в табл.7.2.2. Отходы смеси, полученные при срезке «горбушки», разрезке массивов, повторно используют путем перекачки перемешанной с водой «горбушки» в смеситель. Поверхности наружных стен из мелких ячеистобетонных блоков перед основной отделкой подвергают оштукатуриванию. Выбор вида и технологии отделки осуществляется в зависимости от климатических условий района строительства, назначения здания, архитектурного решения его фасада. Распалубку после выгрузки изделий из автоклава или пропарочной камеры производят при разности температуры поверхности изделий и окружающего воздуха не более 40 °С. Продолжительность остывания крупноразмерных изделий в формах до распалубки должна быть не менее 4 ч. В состав предприятий по выпуску изделий из неавтоклавного ячеистого бетона входят: отделение приема сырьевых материалов, бетоносмесительное, формовочное, отделение пропаривания и распалубливания изделий, склад готовой продукции. Схема изготовления неавтоклавного газобетона на основе пылевидного песка представлена на 7.2. Применение пылевидного песка не требует дополнительного помола. В состав предприятий по производству изделии из автоклавного ячеистого бетона входят: отделение приема сырьевых материалов, помольное, арматурное, бетоносмесительное, формовочное, автоклавное, отделение распалубливания и отделки изделий, а также склад готовой продукции. 7.2. Схема изготовления неавтоклавного газобетона на основе пылевидного песка: 1 приемный бункер для песка; 2 ленточный транспортер; 3 промежуточный бункер; 4 сушильный барабан; 5 циклоны пылеосадительной системы; 6 элеватор; 7 бункер для сухого песка; 8 бункер для цемента; 9 бункер для комовой негашеной извести; 10 бункер для активной минеральной добавки; 11 весовые дозаторы; 12 мельница; 13 шнек; 14 бункер для молотой смеси; 15, 16, 17, 18 -бункер для алюминиевой пудры, ПАВ, каустической соды и воды; 19 весовые дозаторы; 20 виброгазобетономешалка; 21 пост заливки газобетонной смеси в форму; 22 пост виброуплотнения (вибростол); 23 прикаточная машина; 24 пост предварительной выдержки изделий; 25 вагонетка с формами; 26 туннельная камера для термообработки изделий; 27 вагонетка с формами после термообработки; 28 склад готовой продукции  Туннельная опалубка. Твердость. Учет и отчетность по охране окружающей среды. Углеродистые конструкционные стали. Укрытие для бассейна. Упруго-вязкие и твердые кровельные и гидроизоляционные материалы и изделия. Ураганные ветры и строительство. Условия применимости решений теории упругости к грунтам. Условия сброса сточных вод в водоем.Домой - Конструкции Вывоз мусора: www.lugr.ru, кузовные запчасти для иномарок |
