|
|
|
Монтажные соединения. Сборные железобетонные элементы конструкций в основном соединяются между собой путем сварки закладных деталей или выпусков арматуры с последующим замоноличиванием стыка бетоном или раствором. Стыки, которые не замоноличиваются, называются сухими. Примером сварных (сухих) монтажных соединений являются узлы примыкания стропильных ферм к колоннам. Фермы на опорных концах имеют стальные планки с отверстиями, которые при установке наводятся на анкерные болты, заделанные в торцы колони. В дальнейшем планки привариваются к закладным деталям колонн. Стык такого типа не требует замоноли-чивания. Бетонные смеси и растворы следует приготовлять на портландцементе или быстротвердею-щих цементах (БТЦ) марки не ниже 40 Марка бетона или раствора указывается в проекте. При отсутствии таких указаний марку бетона или раствора принимают равной марке бетона в конструкциях. При заделке стыков надо стремиться к применению инвентарных опалубок, которые используют многократно ( 27). Заделка стыков и швов бетоном или раствором должна обеспечивать предусмотренные проектом прочность бетона или раствора в стыках, необходимую жесткость и монолитность всей конструкции, необходимое сопротивление теплопередаче, стойкость против атмосферных воздействий и агрессивных факторов. К заделке стыков бетоном или раствором приступают только после тщательной очистки стыкуемых поверхностей. 9.2 Металлическая инвентарная опалубка для заделки стыков колони Раствор в стыки можно подать растворонасосами, установками для торкретирования. При больших объемах работ целесообразно использовать передвижные автоматизированные растворные установки, обеспечивающие более высокое качество раствора. 1 — колонна; 2 — щиток опалубки; 3 — закрепление опалубки; 4 — карман для подачи бетонной смеси в стык; 5 — стальные пластины для срезки приливов бетона в «карманах»; 6 — граница стыка Наряду со специальными машинами при заполнении горизонтальных швов могут быть использованы средства малой механизации. Это, главным образом, бункера, оборудованные различными устройствами для повышения текучести раствора, например вибробункер конструкции ЦНИИОМТП или ручной вибробункер. Для заполнения открытых горизонтальных швов и стыков панелей покрытий и перекрытий целесообразно применять установку Н. С. Марчукова, в которой сжатым воздухом во взвешенном состоянии перемещается готовый цементный раствор. Эти установки имеют подачу 6 и 9 м3/ч. Для сварки на монтаже применяется горячекатаная стержневая арматурная сталь классов A-I, A-II, А-Ш, A-IV. В последнее время все большее распространение получают соединения с непосредственной сваркой арматурных стержней. Для этого не требуется дополнительного металла на устройство закладных деталей, и такие соединения менее трудоемки. Важным условием получения хорошего качества стыков является точное совмещение выпусков арматурных стержней. Величина смещения осей соединяемых стержней не должна превышать 0,1 их диаметра при наличии накладок и 0,05 диаметра при сварке встык. Непосредственное соединение выпусков арматурных стержней производится при помощи накладок или сваркой встык. В первом случае накладки соединяются с архматурными стержнями ручной дуговой сваркой; во втором — применяется соединение выпусков арматурных стержней сваркой ручной—ванной и ванно-шовной, многослойной на подкладках, а также ванной в инвентарных формах, полуавтоматической — голой проволокой под флюсом, порошковой (с флюсовым сердечником) проволокой или покрытыми электродами. Перед производством ванной сварки предварительно подготовляется стык. При ручной ванной сварке горизонтальных стержней последние обрезаются без разделки кромок с зазором, величина которого для стержней диаметром до 32 мм принимается равной 1,5—2 мм. Соединение арматурных стержней встык без применения накладок значительно экономичнее: исключается расход металла на изготовление накладок; снижаются трудовые затраты при сварке; стык получается компактнее, но для этого требуются дополнительные мероприятия по обеспечению большей точности изготовления арматурных выпусков. Длина подкладки принимается равной двум-трем диаметрам стержня. Сварка производится одиночным электродом или гребенкой электродов (при сварке стержней диаметром 20— 30 мм). Расплавляемые электроды образуют сварочную ванну, защищенную сверху от газов воздуха шлаком. Тепло жидкой ванны расплавляет торцы стыкуемых стержней, наплавленный металл соединяется с металлом стержней и при остывании образует прочный шов. Снизу под стержни с зазором не более 2 мм устанавливается на прихватках стальная штампованная желобчатая подкладка толщиной, равной 0,2 диаметра стержня, но не менее 6 мм. Основные преимущества стыков стержней, сваренных ванной сваркой, состоят в том, что здесь отсутствует многошовность, многослоиность обычной дуговой сварки, приводящая к внутренним дефектам в металле стыка и неравномерным температурным напряжениям. Стальная подкладка остается приваренной к стыку стержней. Механизированная полуавтоматическая сварка выполняется электродной проволокой диаметром 2,5—2 мм под флюсом, засыпаемым в правильное пространство формы, или порошковой проволокой. По мере подачи проволоки полуавтоматом типа А-765 расплавленный металл, защищенный сверху жидким шлаксм флюса, поднимается и сплавляется с концами стыкуемых стержней. Стыки получаются более высокого качества, чем при ручной ванной сварке электродами, повышается производительность труда сварщиков, снижается стоимость работ вследствие уменьшения трудовых затрат и потерь электродных материалов. Более прогрессивной по сравнению с ручной ванной является сварка в инвентарных формах. Монтажные соединения металлических конструкций выполняют и на болтах. В конструкциях, воспринимающих большие динамические и вибрационные нагрузки (подкрановые балки сталеплавильных цехов, пролетные строения мостов), монтажные соединения осуществляют на заклепках. Выполнение сварных монтажных соединений железобетонных конструкций относится к скрытым работам, так как последующее замоноличивание стыков делает контроль невозможным. Поэтому после окончания работы по сварке соединения должны быть сданы по акту комиссии, составленной из представителей генподрядчика, технического надзора заказчика и организации, ведущей монтаж конструкций. До сварки сборщики металлических конструкции производят наводку элементов или их частей, временное закрепление сопряжений и окончательное совмещение соединяемых элементов, подгонку их в соответствии с указаниями чертежей. После этого выполняют сварку. Сварные соединения стальных конструкций обязательны там, где наравне с прочностью соединения требуется также его плотность —в резервуарах, газгольдерах, трубопроводах, доменных печах, воздухонагревателях и т. п. Соединение частей колонн, примыканий ферм к колоннам, фонарей к фермам также выполняют на сварке. В рабочих чертежах конструкций должна предусматриваться возможность монтажного сварного соединения. Для сборки листов, соединяемых встык, применяют клиновые приспособления, состоящие из конических справок, шайб, привариваемых к листам, и сборочной плавки, в которой имеются два квадратных отверстия и четыре приваренных бруска. Во время сборки соединяемые листы поперек стыка скрепляют сборочными планками, отверстиями, надеваемыми на сборочные шайбы. Вбивая конические справки в отверстия сборочных шайб или в промежутки между шайбами и брусками, подтягивают собираемые листы в нужное положение. Элементы листовых конструкций устанавливают в требуемое положение и закрепляют временными креплениями, которые позволяют удерживать части собираемой конструкции в заданном положении: конструкции придают проектную форму, отдельные части ее правильно располагают по отношению друг к другу, с нужными зазорами, величиной нахлестки и т. п. Вид временных монтажных закреплений существенно влияет на величину усадочных напряжений и деформаций, возникающих при сварке. Применяют сборочные приспособления, состоящие из шайб-фиксаторов, оправок и стяжных планок. Шайбы-фиксаторы приваривают на заводе-изготовителе таким образом, чтобы их торцовые поверхности были заподлицо с кромками стыкуемых листов. В этом случае при монтаже для обеспечения нужного зазора между шайбами вставляют прокладку требуемой толщины. Если на заводе конструкции подвергаются общей сборке, шайбы-фиксаторы устанавливают так, что при плотном соприкосновении их торцов достигается требуемый зазор между соединяемыми листами. Для совмещения поверхности листов и обеспечения проектного зазора в стыковом соединении применяют стяжные приспособления. Зазорные прокладки устанавливаются в стыке между листами; в меньшее отверстие прокладки вставляют упор, а в большее забивают коническую оправку, уравнивая таким образом поверхности стыкуемых листов. Аппараты для сварки, работающие на переменном токе, имеют наибольшее распространение благодаря ряду эксплуатационных и экономических преимуществ. Расход энергии на 1 кг наплавленного металла при их применении в 2—3 раза меньше, чем при применении моторгенераторных преобразователей. В строительстве применяются однопостовые сварочные трансформаторы для сварки переменным током с регуляторами, позволяющими изменить силу тока типа ТС-300, ТС-500, СТШ-300, СТШ-500, СТД-500-1, СТД-1000-4. Сварка. В условиях строительной площадки применяют ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку соединений. Ручная сварка дает возможность выполнить шов во всех пространственных положениях и может выполняться на постоянном и переменном токе В качестве источника постоянного тока используют преобразователи ПС-300, ПС-500, ПСГ-350, ПСМ-1000-1 или выпрямители тока ВКС-300, ВКС-500 в комплекте с пускорегулирующей аппаратурой. В строительстве применяют электроды различных типов и марок. Например, Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50, Э50А и др. При ручной сварке применяют электроды из стальной проволоки диаметром 3—8 мм, покрытые обмазкой. Обмазка регулирует процесс сварки и улучшает механические свойства наплавленного металла (ионизирует воздух, защищает металл шва от вредного воздействия окружающего воздуха, облегчает процесс сварки и улучшает структуру шва). В электродное покрытие наиболее часто входят окислы металлов, известняк, плавиковые шпаты, кварц, гранит, ферросплавы, железный порошок и другие компоненты, а также жидкое стекло, декстрин или другие связующие материалы. Повышение производительности достигается применением полуавтоматической сварки полуавтоматами типа ПДШР-500, ПДШМ-500, ПШ-5 и А-765. Для предохранения расплавленного металла шва от воздействия кислорода и азота воздуха, обеспечения формирования шва и для добавления в металл легирующих примесей при полуавтоматической и автоматической сварке применяют флюсы АН-348А, ОСЦ-45 АН-10, АН-343 и др. Газовая резка стали применяется при монтаже стальных и железобетонных конструкций. Газовая резка — процесс интенсивного сгорания металла в струе кислорода. Она основана на способности стали сгорать в струе чистого кислорода при температуре ниже температуры ее плавления. Чтобы осуществить процесс резки, необходимо нагреть начальный участок металла до температуры его воспламенения. Нагрев производится пламенем резака, в котором используется смесь газообразного кислорода с горючими газами или парами горючих веществ. Контроль качества сварных соединений. Качество сварных соединений проверяют путем наружного осмотpa (выявляют трещины, подрезы, маломерность, наружные поры) и физическими методами, путем гамма- и рентгенодефектоскопии, ультразвуком (выявляют внутренние трещины, непровары, поры и т. п.). Число мест и протяженность швов, подвергающихся физическим методам контроля, устанавливается СНиП и проектом. Плотность сварных соединений (например, в различных емкостях) проверяют путем обмазки швов керосином и по появлению на противоположной стороне шва, обмазанной мелом, пятен керосина судят о наличии дефектов. Плотность швов проверяют также вакуум-камерой. При этом дефектный шов, смазанный пенообразующим составом (например, мыльным раствором), под действием вакуума пропускает воздух и по наличию пузырей судят о месте и величине дефектов. Кислородной струей сталь хорошо режется при содержании в ней углерода не более 0,7%. Сталь, содержащая углерода более 0,7%, режется кислородом только с предварительным подогревом до 500—700° С. Образующиеся в процессе горения расплавленный металл и шлаки давлением струи кислорода выбрасываются (удаляются) из места разреза. При этом тепло, выделяемое при сгорании стали, интенсивно нагревает близлежащие слои металла, и процесс резания протекает непрерывно. Для получения газообразного ацетилена (при отсутствии баллонного) на монтажных площадках обычно применяют переносные генераторы однопостовые прерывного действия. На газогенераторах надо обязательно устанавливать водяной затвор, чтобы предотвратить обратный удар пламени из газового резака. Стали, содержащие 1 — 1,2% углерода, чугун, хромо-никелевые и высокохромистые стали кислородом не режутся. Для разделения этих металлов применяют кислородно-флюсовые резки. В качестве флюса наиболее часто применяется ацетилен. Малоуглеродистая и низколегированная стали, которые применяются для строительных конструкций, обладают невысокой коррозионной стойкостью. Любой металл при контакте стазом или жидкостью подвергается коррозии. Противокоррозионная защита. Выполнение мероприятий по надежной защите строительных конструкций от коррозии имеет первостепенное значение с точки зрения продолжительности их эксплуатации. Коррозионной средой могут быть газы, вода, растворенные в воде вещества, вступающие с металлом в химическое взаимодействие. Коррозия стали — это химическая или, что чаще, электрохимическая реакция, в ходе которой под воздействием окружающей среды происходит разрушение металла. Процесс коррозии происходит на границе металл — среда. Для защиты стали от коррозии применяют лакокрасочные покрытия и металлизацию. Весьма важно подготовить поверхность под антикоррозионное покрытие: очистить до металлического блеска и удалить жировые загрязнения; только в этом случае можно получить стойкое лакокрасочное или металлическое покрытие. По характеру разрушений различают коррозию равномерную, сплошную по всей поверхности; местную, только на некоторых участках поверхности, пятнами; межкристаллитную, проникающую в глубь металла по границам зерен; сочетание нескольких видов коррозии, что бывает наиболее часто. Местную коррозию большой глубины называют язвенной. В железобетонных несущих конструкциях под влиянием статических и динамических нагрузок могут образоваться трещины; трещины могут образоваться также в результате усадочных и температурных деформаций. Строительные нормы и правила требуют, чтобы грунтование и окрашивание поверхности выполняли при температуре не ниже 5° С. Грунты и краски наносят кистью, воздушным или безвоздушным распылением. Металлизацию на строительной площадке выполняют так же, только по хорошо очищенной поверхности газометрическим или электротермическим напылением, для чего применяют распылители МГИ-2-65, ЭМ-9 и др. , На строительной площадке противокоррозионную защиту сварных соединений закладных деталей в железобетонных конструкциях выполняют металлизацией. Для очистки поверхности металла от загрязнений и коррозии применяют газопламенную обработку широкозахватными горелками. Воздействуя на поверхность металла ацетилено-кислородным или пропан-бутаново-кислородным пламенем, достигают того, что ржавчина обезвоживается, окалина растрескивается, а остатки коррозии и окалины удаляют металлическими щетками. Для повышения срока службы железобетонных несущих и ограждающих конструкций (из тяжелого или конструктивного легкого бетона плотной структуры), в которых появились трещины, применяют защиту от коррозии эластичными трещиностойкими лакокрасочными покрытиями.  Обоснование методологических подходов к оценке. Обработка отформованных изделий. Общие компоновочные решения очистных сооружений. Cистемы вентиляции биофильтров. Общие сведения о бетонных смесях. Общие сведения о каменных материалах. Общие сведения о лаках и красках. Общие сведения о металлических материалах. Общие сведения о реологии и нелинейности деформирования грунтов.Домой - Монтаж Вывоз мусора: www.lugr.ru, кузовные запчасти для иномарок |
